Гомельскому электротехническому заводу — 85. Рассказываем о про­шлом и настоящем

На самом деле на заводе скромни­чают, потому что вести свой отсчёт вполне могли бы и с 1917 года, когда на месте нынешнего инструменталь­ного участка открылись железнодо­рожные мастерские для обслужива­ния гомельской дистанции пути. Из них впоследствии и выросло крупное предприятие, на котором в 1960-70-х годах трудились порядка 2 тысяч чело­век. Своё официальное название, сохра­нившееся до наших дней, завод полу­чил 29 мая 1938 года.

ЭТЗ пережил много потрясений, во время войны был эвакуирован и рабо­тал на нужды фронта, после возвра­щения в Гомель полностью восста­новить предприятие удалось только к середине 1950-х годов, а потом нача­лась реконструкция цехов, которая шла вплоть до 90-х. В сложное перестроеч­ное время предприятию удалось удер­жаться на плаву, в 1993 году оно было преобразовано в открытое акционер­ное общество, а в 2001-м — в совмест­ное предприятие с иностранными инвестициями.

— Сейчас на заводе трудятся 183 человека, и всё это профессионалы очень высокого уровня. Большинство из них старожилы, которые проработали по 30 лет и больше. Здесь все — одна боль­шая семья, знают друг друга и поддер­живают. Людям у нас комфортно, луч­шее тому доказательство — преемствен­ность. На ЭТЗ приходят дети и внуки наших специалистов, некоторые даже трудятся бок о бок со своими родными. И это несмотря на то что работа на таком предприятии, как наше, не из лёгких. На кузнечном участке, например, оснастку нужно переносить вручную, а весит она килограммов 15, летом здесь очень жарко — температура в печах доходит до 1000 градусов, — вводит в курс дела Наум Великович.

За годы работы на ЭТЗ скопилось много фотографий, архивных докумен­тов, что-то заводу передали бывшие работники и их родственники, поэтому здесь наконец пришли к созданию собственного музея, который откроют 29 мая во время празднования юбилей­ной даты.

Отдельное место в экспозиции заняли макеты продукции, выпускавшейся на предприятии в разные годы, которые изготовили сами работники. Здесь и стрелочный перевод в миниатюре на автоматическом управлении, так что можно продемонстрировать принцип его работы. И винтовая лестница, кото­рая особенно пользовалась спросом лет 20-30 назад, когда был бум строитель­ства дач и частных домов. И уже упо­мянутые камеры хранения, и даже ста­ринный сигнальный рожок.

Сейчас основной заказчик про­дукции электротехнического завода — Российская железная дорога, кото­рая продолжает расширяться в преде­лах Байкало-Амурской магистрали. Но и в центральной части страны потреб­ность в стрелочных гарнитурах есть, ведь плановые ремонты и модерниза­цию никто не отменял. Сейчас, напри­мер, по графику идёт замена стрелоч­ных переводов на высокоскоростном участке Москва — Санкт-Петербург. Вагонами продукция ЭТЗ из Гомеля отправляется в Новосибирск и Муром. Сразу крупные партии уходят в Казах­стан, который из-за сложностей в логи­стике предпочитает заказывать впрок.

Кроме того, предприятие выпускает стрелочную гарнитуру и для железно­дорожных линий метро. Отличия её по сравнению с обычной только в ширине рельса — те, что укладываются под землёй, немного меньше.

— Производство мы модернизируем непрерывно, постоянно учимся у кол­лег, бываем на выставках и семинарах. Например, сейчас на стрелочных пере­водах, через которые идут тяжеловес­ные составы, для большей надёжно­сти стали применять стрелки с замы­кателями. Так стрелка лучше заперта и не может перевестись под составом. А раз есть спрос, значит, мы уже тоже начали их выпуск, — делится подроб­ностями директор.

Освоили на заводе и производство стрелочной гарнитуры для высокоско­ростных участков железной дороги. В России они только начали появляться — пока что процент таких путей по срав­нению с обычными в масштабах всей страны-соседки едва достигает 5%. Так что объёмы заказов будут только расти вместе с темпами модернизации.

Электротехнический завод получил нужные документы и разрешения, есть уже и первые заказы.

— С каждым годом стрелочная гар­нитура всё больше усложняется, ещё в позапрошлом году на совещании в Москве нам представили образец пере­вода с пятью приводами, а это значит, что к нему нужны пять комплектов гарнитуры. Но одновременно растёт надёжность и безопасность движения на железной дороге, и это не может не радовать, — отмечает руководитель.

Большой конкуренции со стороны российских заводов гомельское пред­приятие не испытывает. Свою нишу на рынке ЭТЗ занял давно и успешно удерживает.

Вся техническая докумен­тация, которой пользуются на заводе, разработана ещё в Советском Союзе и актуальна до сих пор на постсоветском пространстве.

— В России есть несколько заво­дов, которые могли бы с нами конку­рировать, но кроме техдокументации для производства стрелочной гарни­туры нужно получить сертификат, а это дорогостоящее мероприятие — порядка 10 тысяч долларов. Как и испытания выпускаемой продукции раз в 3-5 лет. Плюс ежегодные контрольные про­верки. Если нет больших объёмов, то производство в итоге не окупится. Вот и медлят пока что, — продолжает лик­без Наум Давыдович.

В Беларуси Гомельский ЭТЗ и вовсе монополист — полностью обеспечи­вает отечественную железную дорогу стрелочной гарнитурой и электропри­водами. Правда, новые пути сейчас в стране не прокладываются, но идут плановые ремонты. В 2015 году, когда отечественную «железку» электрифи­цировали, а потом в 2019 году запу­скали электричку от Молодечно в Мин­ской области до Гудогая в Гродненской, предприятие производило ещё и дрос­сельные перемычки для подключения путевых трансформаторов.

Примерно в то же время ЭТЗ взялся за производство деталей для вагонов подвижных составов, а это для завода совершенно новое направление.

— Наладили сотрудничество с моги­лёвским и осиповичским вагоностро­ительными заводами и начали для них выпускать поручни, затяжки, скобы, которые используются при строи­тельстве вагонов. Сейчас с этими предприятиями уже не работаем, но участвуем во всевозможных тендерах и, если это выгодно, делаем отдельные партии для разных заказчиков, — под­ытоживает Наум Великович.

Работает электротехни­ческий завод на основании коллектив­ного договора, здесь есть профсоюз и социальный пакет, как и на многих госпредприятиях. Работники могут получить путёвку в санаторий с компенсацией 25% от её полной сто­имости, к профессиональным и госу­дарственным праздникам им выплачи­вается премия, ещё одна дополнитель­ная — по итогам года, а также помощь на закупку сезонных овощей. Каждый месяц выдаётся компенсация в размере 100 рублей на горячие обеды.

Сейчас ЭТЗ набирает на работу ста­ночников широкого профиля, и не обя­зательно при этом быть профессиона­лом — можно прийти на предприятие и уже здесь получить опыт и разряд. Есть на заводе свежие примеры, когда молодой работник, устроившись сюда после армии совершенно без навыков, за полгода вырос до среднего уровня коллег и практически удвоил собствен­ную зарплату.

Как показывает практика, те, кто не боится работать и учиться, на пред­приятии закрепляются. На заводе есть свои трудовые династии. Напри­мер, оператор станков с ЧПУ меха­носборочного участка Виктор Ани­щенко пришёл в своё время рабо­тать на ЭТЗ потому, что здесь тру­дились его дедушка и бабушка. Дед Моисей Зеликович Кауфман прорабо­тал на предприятии 52 года и за это время от слесаря дорос до помощника директора по общим вопросам, успев побыть мастером цеха, инженером, экономистом, заместителем дирек­тора по экономике. Когда в 2020 году он ушёл из жизни, провожали заслу­женного работника в последний путь всем заводом.

Бабушка Людмила Петровна тру­дилась на ЭТЗ 44 года — резчи­цей металла, заточницей, потом кон­тролёром. Были в числе работников электротехнического и другие члены этой семьи. Кауфманам даже посвя­щена отдельная экспозиция в недавно созданном заводском музее.

Вот и их внук Виктор, когда на заводе открылось новое отделение со станками ЧПУ и туда набирали опера­торов, решил пойти поработать, а там как пойдёт. Прошёл учёбу прямо на предприятии и уже десять лет управ­ляет станками.

— По сути, я оператор и наладчик в одном лице. Нужно постоянно кор­ректировать программы, настраивать оборудование на обработку новых деталей. В этом году, например, испы­тывали экспериментальные способы, позволяющие ускорить производ­ство. Станки автоматические, поэтому делают всё сами, я только на выходе проверяю деталь на наличие брака, — уточняет самый молодой предста­витель трудовой династии.

В ведении Виктора Анищенко четыре станка. Последний, на кото­ром осуществляется гидроабразивная резка, купили два года назад. В Гомеле, да и во всей области, их единицы. Машина может разрезать абсолютно любой материал, будь то металл, пластмасса, резина или камень.

— Гидроабразивная резка пользу­ется большим спросом. В прошлую смену работали над частным зака­зом — вырезали из крупноформат­ной плитки столешницу на кухню. Сейчас вот поступил заказ на детали из калёного металла. Распространён­ным «лазером» или «плазмой» разре­зать его нельзя, будет перегреваться, его станет «вести», и деталь не полу­чится, — посвящает в тонкости своей профессии Виктор.

Несмотря на то что станки авто­матические, труд оператора простым не назовёшь. Тут надо иметь техни­ческий склад ума, образное мышле­ние, уметь работать с чертежами. Ещё и знать основы программирования, потому что станки с ЧПУ работают на похожем коде, который используют для написания программ айтишники.

Вячеслав Данков трудится на заводе слесарем-инструментальщиком инструментального участка с 1995 года, делает оснастку для произ­водства деталей — штампы, пресс-формы и другие приспособления.

— Саму оснастку разрабатывает конструкторско-технологический отдел, а я уже вырезаю детали по их чертежам. В нашей работе, как в аптеке, главное — расчёт и точность. Размеры приходится вымерять бук­вально до сотой доли миллиметра, иначе получится брак, и деталь с производства вернут на доработку. Это может привести к последствиям вплоть до остановки завода, поэтому мы просто обязаны выполнять свою работу качественно, — вводит в курс дела Вячеслав Валентинович.

Опытный слесарь в месяц может сделать два-три штампа, а бывает, и восемь. Всё зависит от их размеров и сложности. Недавно, например, закончил штамп для гибки связной полосы — большое и сложное изде­лие, на которое ушёл почти месяц работы. Сейчас на столе у Вячеслава Данкова лежат одновременно десять чертежей.

— Хорошо выполненный штамп прослужит долго, некоторые я делал ещё в прошлом веке, и они до сих пор в работе, — уточняет Данков. Сам Вячеслав Валентинович хорошие знания и опыт, соизмеримые с навы­ками инженера-конструктора, полу­чил на гомельских предприятиях ещё в советское время, перед этим окон­чив тогдашнее ГПТУ-6. Здесь же оту­чился и его старший сын, который вот уже восемь лет трудится на соседнем кузнечно-прессовом участке. Как с гордостью говорит про него отец, «у начальства на хорошем счету и менять работу не собирается!».